注塑裂痕十大解决方法？

一、注塑裂痕十大解决方法？

1. 材料选择：选择耐热且强度高的材料，尽量避免使用老化的塑料。

2. 改善设计：避免部件壁厚过薄、角度过锐、过于复杂的设计。

3. 加强注射压力：适当提高注射压力可以减少产品表面缺陷，防止塑料的断裂。

4. 调整注射时间：正确的注射时间可以保证材料在注射过程中的流动性和塑化性，减少裂痕的产生。

5. 调整注塑温度：正确的注塑温度可以保证材料的熔融状态，避免裂痕。

6. 调整模具温度：在注塑过程中保持恒定的模具温度可以减少热应力，避免塑料裂痕。

7. 增加冷却时间：在模具中保持适当的冷却时间可以降低模具温度和应力，避免塑料裂痕。

8. 提高模具制造质量：合理的模具设计、材料选择和工艺流程可以有效减少注射裂痕。

9. 增加产品的支撑：为了避免产品在加工过程中出现受力不均，可以增加产品的支撑。

10. 提高操作技术：在注塑过程中，操作工应该具备一定的技术水平，遵循正确的操作流程，减少注塑裂痕的发生。

二、tpe破了洞能修补吗？

1、老化开裂。

一些硬度低，尺寸薄的片状制品(尤其是暴露在空气中，由于臭氧作用发生氧化，导致老化龟裂。严重的，甚至只有几天，TPE制品表面就会出现开裂。这种基本没有补救的处理方法。

2、溶剂开裂

溶剂开裂常发生在一些需要喷油的制品如玩具，以及一些较软的童鞋鞋底，有时在加工过程中就出现制品裂口的现象。这种开裂的原因是因为油墨或胶水使用量偏多，导致溶剂在表面堆积，使制品表面被腐蚀而开裂。因此，要根据TPE材料的不同，注意胶黏剂的选择、用量及表面喷涂的均匀性。

3、应力开裂

TPE制品因为结构设计的原因，如熔接痕、产品厚薄不均及有明显角度或弧度变化的结构，这些部位容易出现应力集中产生缺口效应，从而导致制品开裂。因此，在TPE制品加工时，应采取适当措施，削弱注塑时因压力，急剧冷却等可能导致的应力开裂，如退火处理，保压处理等等。

三、塑料模具包胶有裂缝是什么原因？

一.包胶成型时温度不够

包胶成型，需要足够的注塑温度，才能在包胶面形成TPE熔体对ABS塑件的熔蚀烧结，从而提供优良的粘合效果。不同物性的TPE牌号，需要的成型温度有些差异，一般在包胶ABS时，TPE的注塑温度在160~220℃.具体的成型温度，应根据TPE物性，注塑设备型号，模具流道及产品结构慢慢调整，确定最适宜的包覆成型温度。

二.TPE料没选对

TPE与ABS要包胶粘合牢固，需要TPE与ABS的极性较为接近。故需要选择合适的TPE牌号。

四、跪求注塑产品，PS材料打出产品胶口处有裂纹怎么处理？谢谢？

加点模温，延长保压。这是浇口附近存在大的温度梯度导致冷却不均匀产生的应力开裂。

五、pc原料注塑产品会产生开裂现象，为什么?怎么解决？

一方面可能是强度韧性不佳,另一方面可能是因为应力没有完全释放.塑料制品的退火处理是指塑料在料筒里塑化不均或者产品在模腔内冷却速度不均而引起产品内应力的存在导致产品在以后有变形.开裂.老化等原因。

退火处理是在产品在室内，用热液体介质如热水，热矿物油，热甘油等液体，加热到比产品使用温度高20-35度或者比产品的热变形温度低25-35度的温度下，将产品放进去，退火的时间长短要视产品的壁厚而定，越厚的壁要退火的时间越长。要注意，经退火的产品拿出热液体后要摆平让它自然冷却，不可以用冷水采取速冷的方法。退火的产品一般为PC，PS等塑料，对于POM，PVC等塑料就不用退火处理的 聚碳酸酯（PC）是一种无色透明的工程塑料，具有极高的冲击强度，宽广的使用温度范围，良好的抗蠕变性、电绝缘性和尺寸稳定性；缺点是对缺口敏感、耐环境应力开裂性差，成型带金属嵌件的制品较困难。 聚碳酸酯，英文名Polycarbonate, 简称PC。PC是一种无定型、无臭、无毒、高度透明的无色或微黄色热塑性工程塑料，具有优良的物理机械性能，尤其是耐冲击性优异，拉伸强度、弯曲强度、压缩强度高；蠕变性小，尺寸稳定；具有良好的耐热性和耐低温性，在较宽的温度范围内具有稳定的力学性能，尺寸稳定性，电性能和阻燃性，可在 -60~120℃下长期使用；无明显熔点，在 220-230℃呈熔融状态；由于分子链刚性大，树脂熔体粘度大；吸水率小，收缩率小，尺寸精度高，尺寸稳定性好，薄膜透气性小；属自熄性材料；对光稳定，但不耐紫外光，耐候性好；耐油、耐酸、不耐强碱、氧化性酸及胺、酮类，溶于氯化烃类和芳香族溶剂，长期在水中易引起水解和开裂，缺点是因抗疲劳强度差，容易产生应力开裂，抗溶剂性差，耐磨性欠佳。 物化性能 PC塑料的工艺特点如下：

①属无定型塑料，Tg为149～150℃；Tf为215～225℃；成型温度为250～310℃；相对平均分子质量为2～4万。 ②热稳定性较好，并随相对分子质量的增大而提高。 ③流变特性接近牛顿液体，表观粘度受温度的影响较大，受剪切速率的影响较小，随相对平均分子质量的增大而增大。无明显的熔点，熔体粘度较高。PC分子链中有苯环，所以，分子链的刚性大。 ④PC的抗蠕变性好，尺寸稳定性好；但内应力不易消除。 ⑤PC高温下遇水易降解，成型时要求水分含量在0.02％以下。 ⑥制品易开裂。 在成型前，PC树脂必须进行充分干燥。干燥方法可采用沸腾床干燥(温度120～130℃，时间1～2h)、真空干燥(温度110℃，真空度96kPa以上、时间10～25h)、热风循环干燥(温度120～130℃，时间6h以上)。为防止干燥后的树脂重新吸湿，应将其置于90℃的保温箱内，随用随取，不宜久存。成型时料斗必须是密闭的，料斗中应设有加热装置，温度不低于100℃、对无保温装置的料斗，一次加料量最好少于半小时的用量，并要加盖盖严。 判断干燥效果的快速检验法，是在注塑机上采用“对空注射”。如果从喷嘴缓慢流出的物料是均匀透明、光亮无银丝和气泡的细条时，则为合格。此法对一般塑料均适用。 PC的熔体粘度比PA、PS、PE等大得多，流动性较差。熔体的流动特性接近于牛顿流体，熔体粘度受剪切速率影响较小，而对温度的变化十分敏感，因此，成型时只要调节加工温度，就能有效地控制PC的表现粘度。 成型温度的选择与树脂的相对平均分子质量及其分布、制品的形状与尺寸、注塑机的类型等有关，一般控制在250～310℃范围内。注塑用料，宜选用相对平均分子质量稍低的树脂，MFR为5～7g/10min；对形状复杂或薄壁制品。成型温度应偏高，为285～305℃；而厚壁制品，成型温度稍低，为250～280℃。不同的注塑机，成型温度也不一样。螺杆式为260～285℃，柱塞式为270～310℃。料筒温度的设定是用前高后低的方式，靠近料斗一端的后料筒温度要控制在PC的软化温度以上，即大于230℃，以减少物料阻力和注射压力损失。尽管提高成型温度有利熔体充模。但不能超过230℃，否则，PC会发生降解，使制品颜色变深，表面出现银丝、暗条、黑点、气泡等缺陷，同时，物理力学性能也会显著下降。 喷嘴温度为260～310℃，两种类型的注塑机喷嘴的温度控制有所不同。 模具温度对制品的力学性能影响很大。随着模温的提高．料温与模温间的温差变小，剪切应力降低，熔体可在模腔内缓慢冷却，分子链得以松弛，取向程度减小，从而减少了制品的内应力，但制品的冲击强度、伸长率显著下降，同时会出现制品脱模困难。脱模时易变形，并延长了成型周期，降低生产效率；而模温较低，又会使制品的内应力增加。因此，必须控制好模温。通常，PC的模温为80～120℃。普通制品控制在80～100℃，而对于形状复杂、薄壁及要求较高的制品，则控制在100～120℃，不允许超过其热变形温度。 成型PC厚壁制品时，模具温度的控制显得特别重要。例如，在成型简支梁冲击试验样条(厚度为10mm)时，如果模具不进行控制温度，则成型的样条内部缩孔很多，也很大。此时，模具如果没有设置加热装置，则可采用简易的方法将模具主流道加热。该简易的方法就是在一根铁丝上系上棉花球，蘸上工业酒精，加热主流道，这样，虽不能消除缩孔，但缩孔的数量大为减少。程度大为减轻。当然．这是一种没有办法的办法，是一种土办法，不推荐使用。因为这样，容易使模具主流道变形和氧化。 尽管注塑时注射压力对熔体强度和流动性影响较小，但由于PC熔体粘度高、流动性较差，因此，注射压力不能太低，一般控制在80～120MPa，采用柱塞式注塑机时，注射压力应为100～150MPa；而对于薄壁长流距、形状复杂、浇口尺寸较小的制品，为使熔体顺利、及时充模，注射压力要适当提高至120～150MPa。PC注塑工艺控制的总的原则是：高料温，低压力。 保压压力大小和保压时间长短直接影响制品的质量。保压压力过小，则补缩作用小，制品内部会因收缩而形成气泡，制品表面也会出现凹痕；保压压力过大。在浇口周围易产生较大的内应力。保压时间长，制品尺寸精度高、收缩率低、表面质量良好，但增加了制品中的内应力，延长了成型周期。保压压力为80～100 MPa。如前所述方法——用火加热主流道，延长浇口中熔体的凝固时间，以增加补缩作用。PC注射成型时，可提高背压压力。 注射速率对制品的性能影响不大。但从成型角度考虑，注射速率不宜太慢，否则进入模腔内的熔体易冷凝而导致充模不足，即使充满了，制品表面包易出现波纹、料流痕等缺陷；注射速率也不宜太快，以防裹入空气和出现熔体破裂现象。生产中，一般采用中速或慢速，最好采用多级注塑。注塑时，速度没定为慢→快→慢，这样可大大提高制品质量。 螺杆转速不可太高，一般为30～60 r/min。嵌件需预热到200℃，至少也要有120℃，一般为110～130℃。再生料的再生次数不超过3次，用量为20％左右。 PC是透明性塑料，成型时一般不推荐使用脱模剂，以免影响制品透明度。对脱模确有困难的制品，可使用硬脂酸或硅油类物质作脱模剂，但用量要严格控制。 PC制品中应尽量避免使用金属嵌件。若确需使用金属嵌件时，则必须先把金属嵌件预热至200℃左右后，再置人模腔中进行注塑，这样可避免因膨胀系数的悬殊差别，在冷却时发生收缩不一致而严生较大的内应力，使制品开裂。 减小内应力的方法，除了在制品造型设计时避免缺口、锐角、厚薄悬殊以及采用正确的成型工艺参数等外，最好是对制品进行热处理，热处理温度控制在125～135℃(树脂Tg以下10～20℃)，处理时间为2h左右，制品越厚处理时间越长。一般壁厚小于5mm的制品，时间为8h；大于20mm的制品、时间为24h。 制品的内应力大小可通过偏振光检验法和溶剂浸渍法。偏振光检验法适用各种透明制品，它是利用PC的透明性，把制品置于偏振光镜片之间，从镜上观察制品表面彩色光带面积，以彩色光带面积的大小来确定制品内应力大小，如果观察到的彩包光带面积大，说明制品内应力大；溶剂浸渍法是工厂中普遍采用的一种检测手段，该法是将PC制品浸入某些溶剂(如苯、四氯化碳、环己烷、乙醇、甲醇等)之中，以制品发生开裂破坏所需的时间，来判断应力的大小，时间越长则应力越小。如果浸渍5～15 s就开裂，说明内应力很大；如果浸渍1～2min不出现裂纹，说明内应力很小，这种制品在使用过程一般不会开裂。 注塑工艺 干燥处理：PC材料具有吸湿性，加工前的干燥很重要。建议干燥条件为100C到200C，3~4小时。加工前的湿度必须小于0.02%。 熔化温度：260~340C。 模具温度：70~120C。 注射压力：尽可能地使用高注射压力。 注射速度：对于较小的浇口使用低速注射，对其它类型的浇口使用高速注射。 应用范围 PC可注塑、挤出、模压、吹塑、热成型、印刷、粘接、涂覆和机加工，最重要的加工方法是注塑。成型之前必须预干燥，水分含量应低于0.02%，微量水份在高温下加工会使制品产生白浊色泽，银丝和气泡，PC在室温下具有相当大的强迫高弹形变能力。冲击韧性高，因此可进行冷压，冷拉，冷辊压等冷成型加工。挤出用PC分子量应大于3万，要采用渐变压缩型螺杆，长径比1：18~24，压缩比1：2.5，可采用挤出吹塑，注-吹、注-拉-吹法成型高质量，高透明瓶子。PC合金种类繁多，改进PC熔体粘度大（加工性）和制品易应力开裂等缺陷，PC与不同聚合物形成合金或共混物，提高材料性能。具体有PC/ABS合金，PC/ASA合金、PC/PBT合金、PC/PET合金、PC/PET/弹性体共混物、PC/MBS共混物、PC/PTFE合金、PC/PA合金等，利有两种材料性能优点，并降低成本，如PC/ABS合金中，PC主要贡献高耐热性，较好的韧性和冲击强度，高强度、阻燃性， ABS则能改进可成型性，表观质量，降低密度。PC的三大应用领域是玻璃装配业、汽车工业和电子、电器工业，其次还有工业机械零件、光盘、包装、计算机等办公室设备、医疗及保健、薄膜、休闲和防护器材等。PC可用作门窗玻璃，PC层压板广泛用于银行、使馆、拘留所和公共场所的防护窗，用于飞机舱罩，照明设备、工业安全档板和防弹玻璃。 PC板可做各种标牌，如汽油泵表盘、汽车仪表板、货栈及露天商业标牌、点式滑动指示器， PC树脂用于汽车照相系统，仪表盘系统和内装饰系统，用作前灯罩，带加强筋汽车前后档板，反光镜框，门框套、操作杆护套、阻流板、PC被应用用作接线盒、插座、插头及套管、垫片、电视转换装置，电话线路支架下通讯电缆的连接件，电闸盒、电话总机、配电盘元件，继电器外壳， PC可做低载荷零件，用于家用电器马达、真空吸尘器，洗头器、咖啡机、烤面包机、动力工具的手柄，各种齿轮、蜗轮、轴套、导规、冰箱内搁架。PC是光盘储存介质理想的材料。PC瓶（容器）透明、重量轻、抗冲性好，耐一定的高温和腐蚀溶液洗涤，作为可回收利用瓶（容器）。PC及PC合金可做计算机架，外壳及辅机，打印机零件。改性PC耐高能辐射杀菌，耐蒸煮和烘烤消毒，可用于采血标本器具，血液充氧器，外科手术器械，肾透析器等，PC可做头盔和安全帽，防护面罩，墨镜和运动护眼罩。 PC薄膜广泛用于印刷图表，医药包装，膜式换向器。

六、注塑pc透明进胶点开裂怎么回事？

1、熔料温度检查，高温熔料使材料的性能变脆。注塑成型时就可能产生开裂现象。

2、注塑成型时保压过大，使产品后期出现内应力大产生开裂。改善措施减小保压压力。

3、产品粘模严重，在强制脱膜时产生出现被拉裂现象。这时需要对产品粘模位置抛光省模处理。

七、固定螺丝的塑料底座开裂怎么办？

1.这种结构即胶包螺母然后胶裂开的情况非常多见，不是少见，主要原因是塑料盒金属的收缩率差异非常大，大约10倍，不裂很难，特别是有有机溶剂诱导等导致应力释放的情况下。

2.解决办法第一是螺母加热，加热到材料的软化温度点比如PC料你就把螺母加热到120度，ABS就加热到80度，找那种可以调温的加热盘，螺母预热，这是第一

3.第二就是螺母周围的胶加厚，这有个比例，直径是5，外壁厚1.6这个比例是太小了，外壁要加厚，至少加厚到半径大小吧，但具体你再查阅相关的模具设计手册

4.第三个解决办法就是避免此柱末端产生困气，应该说裂的主要原因是应力，但如果困气产生熔接线也会加剧裂，所以要避免困气，这在模具装配时要注意

5.后处理，生产时候的加高加工温度是没有用的，反而退火处理会有点效果，试试给产品退火，比如ABS就是75度1.5个小时。

6.其实如果你自动化程度不高的话，注塑时候螺母不要直接成型也行，就是先注塑后热熔植入螺母，也可以的，保准不会裂且生产效率高的很。

八、注塑尼龙产品开裂原因及解决办法？

尼龙材料是一种重要的工程塑料，具有优异的力学性能、化学稳定性和耐磨性等特点，广泛应用于汽车、电子、电器、机械、化工等领域。然而，在注塑尼龙产品的生产过程中，可能会出现开裂问题，这会影响产品的质量和使用寿命。以下是一些可能导致注塑尼龙产品开裂的原因及解决办法：

1. 模具温度过低或过高：模具温度过低会导致尼龙材料的流动性变差，容易出现冷料和气泡等缺陷，从而导致产品开裂。模具温度过高则会导致尼龙材料过热分解，失去力学性能，也容易导致产品开裂。解决办法是适当调整模具温度，一般应控制在 80-120℃之间。

2. 注射速度过快或过慢：注射速度过快会导致尼龙材料的熔体在模具内迅速流动，容易产生涡流和气泡等缺陷，从而导致产品开裂。注射速度过慢则会导致尼龙材料的熔体在模具内停留时间过长，容易过热分解，也容易导致产品开裂。解决办法是适当调整注射速度，一般应控制在中速或低速。

3. 保压压力不足或过大：保压压力不足会导致尼龙材料在模具内收缩过多，容易出现空洞和缺陷，从而导致产品开裂。保压压力过大则会导致尼龙材料在模具内过度压缩，容易产生内应力，也容易导致产品开裂。解决办法是适当调整保压压力，一般应控制在注射压力的 60%-80%之间。

4. 模具设计不合理：模具设计不合理也可能导致注塑尼龙产品开裂，例如模具的浇口位置不合理、模具的分型面不平整、模具的脱模斜度不够等。解决办法是优化模具设计，确保模具的结构合理、精度高、表面光滑。

5. 尼龙材料质量问题：尼龙材料的质量问题也可能导致注塑尼龙产品开裂，例如尼龙材料的含水量过高、杂质过多、分子量分布不均匀等。解决办法是选择质量稳定、性能优良的尼龙材料，并严格控制原材料的质量。

总之，注塑尼龙产品开裂的原因可能是多方面的，需要根据具体情况进行分析和解决。在生产过程中，应注意控制模具温度、注射速度、保压压力等工艺参数，优化模具设计，选择质量稳定的尼龙材料，并及时处理生产过程中出现的问题，以确保产品的质量和使用寿命。

九、塑料螺丝柱开裂补救措施？

如果螺丝柱真的开裂了，对于个别制品，可以通过打胶进行补救。

螺丝柱开裂是一种比较常见的塑胶结构失效现象，解决螺丝柱开裂是一件棘手的事情，因为一旦发生开裂，很难通过后续手段进行补救，最令人头疼且“恐惧”的是，此开裂现象不像其他塑胶件缺陷一样可以在注塑出来后马上可以发现，很多情况是刚开始并没有开裂（或者已经开裂，只是裂痕微小，肉眼察觉不出来），等到真正开裂时，塑胶件已经到达产线，或者已经组装好产品出货了。因此这种开裂往往难以预测，且产生的后果可能是毁灭性的。

十、注塑机模板开裂可以修复吗？

不可行

修复不可行。 照你的描述,横向纵向都已经开裂贯穿,且裂口有2.5毫米,表示你的动模板已经变形,估计是压在导柱上,所以你调模是调不动的。 如修复的话,只能采取焊接方法。