拉伸弹簧有哪些特性？

据我们所知，拉伸弹簧的工作原理正好和压缩弹簧的工作原理相反，压缩弹簧是在有压力的时候具有反向作用，而拉伸弹簧是在被拉伸的时候具有反向作用。当拉伸弹簧呗拉开的时候弹簧就想拉回来，这样就产生了力。拉伸弹簧能吸收和储存能量，拉伸弹簧和压缩弹簧的不同之处在于，拉伸弹簧在一定的张力下或者没有张力的情况下，这种初始的状态决定了拉伸弹簧的紧密程度。这样控制初始力就可以满足不容条件的需求。

拉伸弹簧两端是固定在其他的组件上，然后当这些组件分离的时候，拉伸弹簧就产生作用了，各圈紧密向一起并拢从而产生很强的抗拉力，会把这些组件连接在一起。这些弹簧圈在没有拉力的情况下紧密连接在一起的，弹簧的收口包括挂在其他组件上的拉钩，还有小孔以及几何形状的界面，有了这些固定在需要连接的组件上就不是问题了，这样有拉力的时候就会为这些组件提供一定的回弹力。拉伸弹雹指簧目前已经属于标准件了，结构、尺寸、画法、标记等各个方面已经完全标准化，并由专业厂生产的常用的零（部）件，如螺纹件、键、销、滚动轴承等等。广义上还包括标准化的紧固件、连结件、传动件、密封件、液压元件、气动元件、轴承、弹簧等机械零件。拉伸弹簧也叫拉簧，是承受轴向拉力的螺旋弹簧，拉伸弹簧一般都用圆截面材料制造。在不承受负荷时，亮肆圆拉伸敬塌弹簧的圈与圈之间一般都是并紧的没有间隙。利用拉伸后的回弹力(拉力)工作，用以控制机件的运动、贮蓄能量、测量力的大小等，广泛用于机器、仪表中。其钩的形式有侧钩拉簧，长钩拉簧，英式钩拉簧，德式钩拉簧，半圆钩拉簧，鸭嘴钩拉簧等等，其材料有不锈钢、琴钢、高碳钢、磷铜、油回火合金弹簧钢等等。

拉伸弹簧（也叫拉力弹簧，袜弯埋简称闹轮拉簧）是承受轴向拉力的螺旋弹簧拉伸弹簧一般都用圆截面材料制造。在不承受负荷时，拉伸弹簧告蚂的圈与圈之间一般都是并紧的没有间隙。拉伸弹簧的特点。许多不同的终端装置或者“钩”是用来保证拉伸弹簧的拉力来源。拉伸弹簧与压缩弹簧的工作原理相反。压缩弹簧在压紧的时候反向作用，拉伸弹簧则在伸展或拉开的时候反向作用。当拉伸弹簧两端拉开时，弹簧则会试图将他们拉回在一起。像压缩弹簧，拉伸弹簧也是吸收与储存能量。但不像压缩弹簧的是，大多数的拉伸弹簧通常在一定程度的张力下，即使是在没有任何的负载的情况下。这种初始的张力决定了在没有任何负载的情况下，拉伸弹簧盘绕的紧密程度。拉伸弹簧的应用。医疗呼吸设备、运动控制、医疗移动设备、手工工具、家庭护理设备、减震、泵弹簧、机械与电子的防护硬件、流体控制阀、机械航天部件、促动器、开关设备。

据我们所知，缓和冲击和吸收振动：这类弹簧具有较大的弹性变形能力，可吸收振动和冲击量。如汽车、火车和芦中的缓冲弹簧、联轴器中的吸振弹簧等等。控制机构的运动：这类弹簧要求在某一定变形范围内的作用力变化不大。如内燃机中的阀门弹簧、离合器中的控制弹簧，自动机床凸轮机构中的弹簧等等唤扒带。储存能量：这类弹簧既要求有较大的弹性，又要求作用力较稳定。如钟表弹簧、枪机弹簧、自动机床中刀架自动返回装置中的弹簧等等。测量力的大小：这类弹簧要求其受力与变形呈线性关系。如测力仪及弹簧此誉秤中的弹簧等等。弹簧的种类很多，按承受载荷的不同可分为拉伸弹簧、压缩弹簧、扭转弹簧和弯曲弹簧等。

不锈钢板超声波探伤有哪些执行标准?分别是哪些？

1主题内容与适用范围

本标准规定了锅炉压力容器、桥梁、建筑等特殊用途的钢板超声波检验方法、对比试块、检验仪器和设备、检验条件与程序、缺陷的测试与评定、钢板的质量分级、检验报告等。

本标准适用于厚度6－200mm锅炉与压力容器、桥梁、建筑等特殊用途的钢板（奥氏体不锈钢板除外）的超声波检验。

2引用标准

ZBY 230 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件

GB 8651 金属板材超声波板材探伤方法

3一尺键般规定

3.1从事钢板超声波检验职员须经过培训，并取得由国家各部委颁发的超声检验职员资格证书。签发报告者，必须持有Ⅱ级或Ⅱ级以上超声波检验资格证书。

3.2检验方式可采用手工的接触法、液浸法（包括局部液浸法和压电探头或电磁超声探头的自动检验法）。

3.3 所采用的超声波波型可为纵波、横波和板波。

3.4在采用3.2所述前两种方法中以直声束探头检验为主，斜探头检验为辅，可以水、机油等作为耦合剂。

4对比试块

4.1对比试块和试板材质应与被检验钢板声学性能相同或相似。并要保证内部不存在ф2mm平底孔当量以上的缺陷。

4.2用双晶直探头检验板厚不大于20mm的钢板时，所用灵敏度试块如图1所示，双晶直探头的性能应符合附录A的要求。

4.3 用单直探头检验钢板时，灵敏度应符合图2和表1的规定。

图1 板厚≤20mm双晶探头检验用试块

图2 单直探头检验用对比试块

注：垂直度a随试块厚度变化见表2。

表1 mm

试块编号被检验钢板厚度检验面到平底孔的间隔S 试块厚度T

1 ≥13~20 7 ≥15

2 ＞20~40 15 ≥20

3 ＞40~60 30 ≥40

4 ＞60~100 50 ≥65

5 ＞100~160 90 ≥110

6 ＞160~200 140 ≥170

表2

试块厚度 ≥13~20 ＞20~40 ＞40~60 ＞60~100 ＞100~160 ＞160~200

a 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 4.0

4.4用压电探头或电磁声探头自动超声检验方法时，试块应在成品板材上切取、其长边要平行于轧制方向，端面要平直，厚度公差应小于板厚的2%。人工缺陷的位置如图3所示。根据自动检验设备的实际情况，人工缺陷的位置及个数可作适当调整。

图3 自动超声用弯扮动态试板

注:①人工缺陷为人工平底槽，加云母焊合，深度为板厚的1/2。

②间隔S1-S3根据需要而定。

③缺陷1--4规格50mm x10mm.，缺陷5规格40mm x22mm，缺陷6规格100mmx15mm，

缺陷7规格120mm x20mm。

5检验仪器和设备

5.1 探伤仪

所用探伤仪的有关性能应满足ZBY230或GB8651的要求。

5.2 换能器埋困灶

5.2.1 压电探头的选用见表3。

5.2.2 当采用板波法进行检验时，波型、波模的选择应符合GB 8651的要求。

表3

板厚, mm 所用探头探头标称频率，MHz

6~13 双晶直探头 5

>13~20 双晶直探头或单晶直探头 ≥2.0

>20 单晶直探头 ≥2.0

6检验条件和方法

6.1 检验时间

原则上在钢板加工完毕后进行，也可在轧制后进行。

6.2 检验面

被检验钢板的表面应平整，应清除影响检验的氧化皮、锈蚀、油污等。

6.3 检验灵敏度

6.3.1用压电探头时，检验灵敏度应计进灵敏度试块与被检验钢板之间的表面耦合声能损失(dB)。

6.3.2板厚不大于20mm时，若利用双晶探头检验，用图1试块或在同厚度钢板上将第一次底波高度调整到满刻度的50%，再进步灵敏度10dB作为检验灵敏度。

6.3.3若使用单晶直探头时，检验灵敏度按图2试块平底孔第一次反射波高即是满刻度的50%来校准。

6.3.4板厚大于20mm时，检验灵敏度按图2试块平底孔第一次反射波高即是满刻度的50%来校准。

6.3.5在动态状况下，利用4.4所述的动态试板中的5#伤，在无杂波的情况下，使第一次人工缺陷反射波高不低于仪器荧光屏满刻度的80%，再进步6dB作为检验灵敏度。

6.4 检验部位

从钢板的任一轧制平面进行检验。

6.5 探头扫查形式

6.5.1利用压电探头时，探头沿垂直于钢板轧制方向，间距不大于100mm的平行线进行扫查。在钢板周边50mm及剖口预定线两侧各25mm内沿其周边进行扫查。同时为了缩小检验，盲区可毛边交货。

6.5.2 利用双晶探头时，探头隔声层应与轧制方向平行。

6.5.3 根据合同或技术协议书或图纸要求，也可以作其他形式的扫查或100%扫查。

6.6 检验速度

用直接接触法时，扫查速度不得大于200mm/s，用液浸法且仪器又有自动报警装置时，速度不大于1000mm/s。自动超声方法不受此限制。

7缺陷的测定与评定

7.1 在检验过程中，发现下列三种情况之一即作为缺陷：

7.1.1 缺陷第一次反射波(F1)波高大于或即是满刻度的50%。

7.1.2当底面(或板端部)第一次反射波(B1)波高未达到满刻度，此时，缺陷第一次反射波(F1)波高与底面(或板端部)第一次反射波(B1)波高之比大于或即是50%。

7.1.3 当底面(或板端部)第一次反射波(B1)消失或波高低于满刻度的50%。

7.2 缺陷的边界或指示长度的测定方法：

7.2.1 检验有缺陷后，在其四周继续进行检验，以确定缺陷的延伸。

7.2.2用双晶直探头确定缺陷的边界或指示长度时，探头移动方向应与探头的声波分割面相垂直。

7.2.3 利用半波高度法确定缺陷的边界或指示长度。

7.2.4确定7.1.3中缺陷的边界或指示长度时，移动探头，使底面(或板端部)第一次反射波高升到检验灵敏度条件下荧光屏满刻度的50%。此时，探头中心移动间隔即为缺陷的指示长度，探头中心即为缺陷的边界点。

7.2.5 采用自动超声方法检验后，缺陷的指示长度及边界的精确丈量亦用上述方法。

7.3 缺陷指示长度的评定规则：

7.3.1 单个缺陷按其表观的最大长度作为该缺陷的指示长度。

7.3.2 对于单个缺陷，若指示长度小于40mm时，则其长度可不作记录。

7.4 单个缺陷指示面积的评定规则：

7.4.1 单个缺陷按其表观的面积作为该缺陷的单个指示面积。

7.4.2多个缺陷其相邻间距小于100mm或间距小于相邻小缺陷（以指示长度来比较）的指示长度（取其较大值），其各块缺陷面积之和也作为单个缺陷指示面积。

7.5 缺陷密集度的评定规则：

在任一1mx1m检验面积内，按其面积占的百分比来确定。

8钢板的质量分级

8.1 钢板质量分级见表4。

表4

级别不答应存在的单个

缺陷的指示长度

mm 不答应存在的单个

缺陷的指示面积

平方厘米在任一1mx1m检验面积内不答应存在的缺陷面积，% 以下单个缺陷指示

面积不计

平方厘米

Ⅰ ≥100 ≥25 >3 <9

Ⅱ ≥100 ≥100 >5 <15

Ⅲ ≥120 ≥100 >10 <25

8.2在钢板周边50mm可检验区域内及剖口预定线两侧各25mm内，单个缺陷的指示长度不得大于或即是50mm。

9检验报告

检验报告应具备下列内容：

9.1 工件情况：材料牌号、材料厚度等。

9.2 检验条件：探伤仪型号、探头型式、探头标称频率、晶片尺寸、耦合剂、对比试块等。

9.3 检验结果：包括缺陷位置、缺陷分布示意图、缺陷等级及其他。

9.4 检验职员、报告签发人的姓名及资格级别、检验日期、报告签发日期等。

附录A

双晶直探头性能要求

（补充件）

A1 探头性能

A1.1 间隔－振幅特性曲线

用图1所示试块测定每一厚度的回波高度，作出如图A1所示的特性曲线，其必须满足下述条件：

A1.1.1 厚度19mm处的回波高度，与最大回波高度差应在-3~ -6dB范围内。

A1.1.2 厚度3mm处的回波高度，与最大回波高度差应在-3~ -6dB范围内。

A1.2 表面回波高度

用直接接触法测得的表面回波高度，必须比最大回波高度低40dB以上。

A1.3 检出灵敏度

图A2试块ф5.6mm平底孔回波高度与最大回波高度差必须在-10±2dB范围内。

A1.4 有效波束宽度

对淮图A2试块ф5.6mm平底孔，使探头平行于声场分割面移动，测定最大回波高度两侧下降6dB的范围。其波束宽度必须大于15mm。

图A1 间隔--振幅特性曲线

图A2 测定仪器和探头组合性能试块

-----------------------------------------

附加说明:

本标准由中华人民共和国冶金产业部提出。

本标准由冶金产业部钢铁研究总院负责起草。

本标准主要起草人张广纯、张伟代。

本标准水同等级标记 GB/T2970－91 Ⅰ

国家技术监视局批准实施

·钛及钛合金管材超声波探伤检验方法

·无损检测术语超声检测（超声波探伤）

·铜合金棒材超声波探伤方法

·钛及钛合金加工产品超声波探伤方法

·接触式超声斜射探伤方法

·不锈钢和高强度结构钢棒材超声波检验说明书

·航空铝锻件超声波探伤说明

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超声波检测国家标准总汇

GB 3947-83 声学名词术语

GB/T1786-1990 锻制园并的超声波探伤方法 GB/T 2108-1980 薄钢板兰姆波探伤方法 GB/T2970-2004 厚钢板超声波检验方法 GB/T3310-1999

铜合金棒材超声波探伤方法

GB/T3389.2-1999 压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33的静态测试 GB/T4162-1991 锻轧钢棒超声波检验方法

GB/T 4163-1984 不锈钢管超声波探伤方法(NDT,86-10)

GB/T5193-1985 钛及钛合金加工产品(横截面厚度≥13mm)超声波探伤方法(NDT,89-11)(eqv AMS 2631)

GB/T5777-1996 无缝钢管超声波探伤检验方法(eqv ISO9303:1989) GB/T6402-1991 钢锻件超声波检验方法

GB/T6427-1999 压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法 GB/T6519-2000 变形铝合金产品超声波检验方法

GB/T7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法(NDT,89-9) GB/T7734-2004 复合钢板超声波检验方法

GB/T7736-2001 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法(取代YB898-77) GB/T8361-2001 冷拉园钢表面超声波探伤方法(NDT,91-1) GB/T8651-2002 金属板材超声板波探伤方法

GB/T8652-1988 变形高强度钢超声波检验方法(NDT,90-2)

GB/T11259-1999 超声波检验用钢键念制对比试块的制作与校验方法(eqv ASTME428-92) GB/T11343-1989 接触式超声斜射探伤方法(WSTS,91-4) GB/T11344-1989 接触式超声波脉冲回波法测厚

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GB/T 12604.4-2005

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GB/T15830-1995

钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级

GB/T18182-2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法

GB/T18256-2000 焊接钢管(埋弧焊除外)—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv

ISO 10332:1994)

GB/T18329.1-2001 滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验 GB/T18604-2001 用气体超声流量计测量天然气流量

GB/T18694-2002 无损检测超声检验探头及其声场的表征(eqv ISO10375:1997) GB/T 18696.1-2004 声学阻抗管中吸声系数和声阻抗的测量第1部分:驻波比法 GB/T18852-2002 无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法(ISO12715:1999, IDT)

GB/T 19799.1-2005 无损检测超声检测 1号校准试块

GB/T 19799.2-2005

无损检测超声检胡轿测 2号校准试块

GB/T 19800-2005 无损检测声发射检测换能器的一级校准 GB/T 19801-2005 无损检测声发射检测声发射传感器的二级校准 GJB593.1-1988 无损检测质量控制规范超声纵波和横波检验 GJB1038.1-1990 纤维增强塑料无损检验方法--超声波检验 GJB1076-1991 穿甲弹用钨基高密度合金棒超声波探伤方法 GJB1580-1993 变形金属超声波检验方法 GJB2044-1994 钛合金压力容器声发射检测方法 GJB1538-1992 飞机结构件用TC4 钛合金棒材规范 GJB3384-1998 金属薄板兰姆裤亮肆波检验方法 GJB3538-1999 变形铝合金棒材超声波检验方法

ZBY 230-84

A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件(NDT,87-4/84版)(已被JB/T10061-1999代替)

ZBY 231-84

超声探伤仪用探头性能测试方法(NDT,87-5/84版)(已被JB/T10062-1999代替)

ZBY 232-84 超声探伤用1号标准试块技术条件(NDT,87-6/84版)(已被JB/T10063-1999代替)

ZBY 344-85 超声探伤用探头型号命名方法(NDT,87-6) ZBY 345-85 超声探伤仪用刻度板(NDT,87-6)

ZB G93 004-87 尿素高压设备制造检验方法--不锈钢带极自动堆焊层超声波检验 ZB J04 001-87

A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法(NDT,88-6)(已被

B/T9214-1999代替)

ZB J74 003-88 压力容器用钢板超声波探伤(已废止) ZB J26 002-89 圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法

ZB J32 004-88 大型锻造曲轴超声波检验(已被JB/T9020-1999代替) ZB U05 008-90 船用锻钢件超声波探伤

ZB K54 010-89 汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法 ZB N77 001-90 超声测厚仪通用技术条件 ZB N71 009-89 超声硬度计技术条件

ZB E98 001-88 常压钢质油罐焊缝超声波探伤(NDT,90-1)(已被JB/T9212-1999代替) SDJ 67-83 水电部电力建设施工及验收技术规范:管道焊缝超声波检验篇 QJ 912-1985 复合固体推进剂药条燃速的水下声发射测定方法 QJ 1269-87 金属薄板兰姆波探伤方法 QJ1274-1987 玻璃钢层压板超声波检测方法 QJ 1629-1989 钛合金气瓶声发射检测方法

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CB/T3559-1994 船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级 CB/T 3177-1994 船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则 TB 1989-87 机车车辆厂,段修车轴超声波探伤方法 TB 1558-84 对焊焊缝超声波探伤 TB 1606-1985 球墨铸铁曲轴超声波探伤 TB 2046-1989 机车新制轮箍超声波探伤方法

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