铁螺丝怎么处理可以不沾锡？补充：PVB板过锡炉螺丝不要沾锡？

一、铁螺丝怎么处理可以不沾锡？补充：PVB板过锡炉螺丝不要沾锡？

方案1，擦干净，贴上高温胶布保护 方案2，使用喷流锡炉 局部焊接 铁 本身是不吃锡的，但是 螺纹紧密出 会成溪桥；氧化物可能沾锡

二、治具调试注意事项？

一、测试点的选取:

1、尽量避免治具双面下针，最好将被测点放在同一面。

2、被测点选取优先顺序（具体见附A）：测试点Test point–DIP 元件脚–VIA 过孔–SMT 贴片脚ICT测试治具

二、测试点：

1、两被测点或被测点与预钻孔之中心距最好不小于0.050＂(1.27mm)。以大于0.100＂(2.54mm)为佳，其次是0.075＂(1.905mm)。

2、被测点应离其附近零件(位于同一面者)至少0.100＂，如为高于3m/m 零件，则应至少间距0.120＂。

3、被测点应平均分布于PCB 表面，避免局部密度过高。

4、被测点直径最好能不小于0.035＂(0.9mm)，如在上针板，则最好不小于0.040＂(1.00mm)，

5、形状以正方形较佳(可测面积较圆形增加21%)。小于0.030＂之被测点需额外加，以导正目标。

6、被测点的Pad 及Via 不应有防焊漆(Solder Mask)。

7、被测点应离板边或折边至少0.100＂。

8、尽量避免将被测点置于SMT 零件上，因为可接触锡面太小，而且容易压伤零件。

9、尽量避免使用过长零件脚(大于0.170＂(4.3mm))或过大的孔径(大于1.5mm)为被测点，需特殊处理。三、定位孔：

1、待测PCB 须有2 个或以上的定位孔，且孔内不能沾锡，其位置最好在PCB 之对角。

2、定位孔选择以对角线，距离最远之2 孔为定位孔。

3、被测点至定位孔位置公差应为+/-0.002＂。

4、定位孔(Tooling Hole)直径最好为0.125＂(3.175mm)，公差在＂+0.002＂/-0.001＂。四、其他：附A、测试点位置考虑顺序（每一铜箔不论形状如，至少需要一个可测试点）：

1、ACI 插件零件脚优先考虑为测试点。

2、铜箔露铜部份(测试PAD)，最好能上锡。

3、立式零件插件脚。

4、Through Hole 不可有Mask。

1、1mm 以上，以一般探针可达到最佳测试效果。

2、1mm 以下，则须用较精密探针增加制造成本。

3、点与点间的间距最好大于2mm(中心点对中心点)。附C、双面PCB 的要求（以能做成单面测试为考虑重点）：

1、SMD 面走线最少须有1 through hole 贯穿至dip 面作为测试点，由dip 面进行测试。

2、若through hole 须mask 时，则须考虑于through hole 旁lay 测试pad。

3、若无法做成单面，则以双面治具方式制作。

4、空脚在可允许的范围内，应考虑可测试性，无测试点时，则须拉点。

5、Back Up Battery 最好有Jumper，于ICT 测试时，能有效隔离电路。五、ICT的测试精度

ICT的测量总误差由以下三项构成：

1，机器本身的测量误差；

2，通道及接触误差；

3，被测对象的误差。根据在工程实践中的经验， 对于性能良好的ICT，且针床制作及保养良好的条件下，ICT的测试容许误差的上下限可以设定为：1，精密电阻（1%的标称误差）设为3%至5%；一般电阻（5%的标称误差）设为7%至10%；

2，精密电容（5%的标称误差）设为10%-15%；

3，一般电容（20%的标称误差）设为25%-30%；电感可在标称误差的基础上再加3%至10%；

4，二极管一般设定为30%-50%；

5，三极管的饱和压降一般只须比较上限，实际上由标准值决定，上限误差设为1%即可。下限可设为0。因为0即表示不做比较判定（不必担心短路问题，因为如果三极管短路，在开短测试时就已被测出），备注：而如果三极管工作于放大状态，我们建议在驱动电流栏上设定其设计的静态电流值（因为放大倍数受工作电流影响），然后测其放大倍数，由于不同的电路对三极管的放大倍数的离散性要求不同，因此，放大倍数的上下限可设范围很大。比较可靠的数据应由试验得出。另外，在进行二极管测试时，不管是真正的二极管，还是三极管的BE及BC结，或是IC的保护二极管，以及其它有源器件可以使用单向导电特性去侦测器件的好坏及方向是否放反的，我们建议都使用正反向双重测试，虽然增加了一个步测试步，但能保证测试是真测。如果调试时正反向的电压值的差的百分比小于设定的误差值，则可以一眼看出这一器件的测试无效，必须调整测试方法或测试参数，务必做到正反向的电压值的差的百分比大于所设定的误差值。如果做不到，则应将该器件列入不可测元件表，提醒工程人员安排进行目检。

六、ICT测试的盲点：（就是ICT无法准确测量的零件）

1，当小电容与大电容并联时，小电容无法准确测量。

2，当小电容与小电阻并联时，小电容无法被准确测量。

3，当大电阻与大电容并联时，大电阻无法被准确测量

4，当小电感同二极管并联时，二极管无法准确测量

1、两被测点或被测点与预钻孔之中心距最好不小于0.050＂(1.27mm)。以大于0.100＂(2.54mm)为佳，其次是0.075＂(1.905mm)。

2、被测点应离其附近零件(位于同一面者)至少0.100＂，如为高于3m/m 零件，则应至少间距0.120＂。

3、被测点应平均分布于PCB 表面，避免局部密度过高。

4、被测点直径最好能不小于0.035＂(0.9mm)，如在上针板，则最好不小于0.040＂(1.00mm)，

5、形状以正方形较佳(可测面积较圆形增加21%)。小于0.030＂之被测点需额外加，以导正目标。

6、被测点的Pad 及Via 不应有防焊漆(Solder Mask)。

7、被测点应离板边或折边至少0.100＂。

8、尽量避免将被测点置于SMT 零件上，因为可接触锡面太小，而且容易压伤零件。

9、尽量避免使用过长零件脚(大于0.170＂(4.3mm))或过大的孔径(大于1.5mm)为被测点，需特殊处理。

三、电工开口铜鼻子用什么工具？

一般导线与接线端子连接时,如果是10m㎡及以下的单股导线,需要在导线端部弯一圆圈接到接线端子上。而如果是4m㎡以上的多股铜线则需装接线鼻子，再与接线端子连接。

　　导线的几种连接方法

　　1．剖削导线绝缘层

　　可用剥线钳或钢丝钳剥削导线的绝缘层，也可用电工刀剖削塑料硬线的绝缘层。

　　用电工刀剖削塑料硬线绝缘层时，电工刀刀口在需要剖削的导线上与导线成450夹角，斜切入绝缘层，然后以250度角倾斜推削。最后将剖开的绝缘层折叠，齐根剖削。剖削绝缘时不要削伤线芯。

　　2．单股铜芯导线的直线连接和T形分支连接

　　(1) 单股铜芯导线的直线连接 先将两线头剖削出一定长度的线芯，清除线芯表面氧化层，将两线芯作X形交叉，并相互绞绕2～3圈，再扳直线头。将扳直的两线头向两边各紧密绕6圈，切除余下线头并钳平线头末端。

　　(2) 单股铜芯导线的T 形分支连接 将剖削好的线芯与干线线芯十字相交，支路线芯根部留出约3～5mm，然后顺时针方向在干线线芯上密绕6～8圈，用钢丝钳切除余下线芯，钳平线芯末端。

　　3．7股铜芯导线的直线和T形分支连接

　　(1) 7股铜芯导线的直线连接

　　首先将两线线端剖削出约150mm并将靠近绝缘层约1/3段线芯绞紧，散开拉直线芯。清洁线芯表面氧化层，然后再将线芯整理成伞状，把两伞状线芯隔根对叉。理平线芯，把7根线芯分成2、2、3三组，把第一组2根线芯扳紧，顺时针方向紧密缠绕2圈后扳平余下线芯，再把第二组的2根线芯扳垂直。用第二组线芯压住第一组余下的线芯紧密缠绕2圈扳平余下线芯，用第三组的3根线芯压住余压的线芯，，紧密缠绕3圈，切除余下的线芯，钳平线端，用同样的方法完成另一边的缠绕，完成7股导线的直线连接。

　　(2) 7股铜芯导线的T形分支连接

　　剖削干线和支线的绝缘层，绞紧支线靠近绝缘层1/8处的线芯，散开支线线芯，拉直并清洁表面，所示。把支线线芯分成4根和3根两组排齐，将4根组插入干线线芯中间，所示。把留在外面的3根组线芯，在干线线芯上顺时针方向紧密缠绕4～5圈，切除余下线芯钳平线端。再用4根组线芯在干线线芯的另一侧顺时针方向紧密缠绕3～4圈，切除余下线芯，钳平线端，所示完成T形分支连接。

　　4．19股铜芯导线的连接

　　其方法与7股导线相似。因其线芯股数较多，在直线连接时,可钳去线芯中间几根。 导线连接好以后，为增加其机械强度，改善导电性能，还应进行锡焊处理。铜芯导线连接处锡焊处理的方法是：先将焊锡放在化锡锅内高温熔化，将表面处理干净的导线接头置于锡锅上，用勺盛上熔化的锡从接头上面浇下。刚开始时，由于接头处温度低，接头不易沾锡，继续浇锡使接头温度升高、沾锡、直到接头处全部焊牢为止。最后清除表面焊渣，使接头表面光滑。

　　5．铝芯导线的连接

　　因铝线容易氧化，且氧化膜电阻率高，所以铝芯导线不宜采用铜导线的连接方法。

　　铝芯导线应采用螺栓压接和压接管压接方法。螺栓压接法适用于小负荷的铝芯线的连接。压接管压接法适用连接较大负荷的多股铝芯导线接法接线的连接 (也适用于铜芯导线)。压接时应根据铝芯线的规格选择合适的铝压接管。先清理干净压接处，将两根铝芯线相对穿入压接管，使两线端伸出压接管30mm左右，然后用压接钳压接。压接时，第一道压坑应压在铝芯端部一侧。压接质量应符合技术要求。

　　6．导线绝缘层的恢复

　　导线的绝缘层因外界因素而破损或导线在做连接后为保证安全用电，都必须恢复其绝缘。恢复绝缘后的绝缘强度不应低于原有的绝缘层的绝缘强度。通常使用的绝缘材料有黄油带、涤纶薄膜带和黑胶带等。做绝缘恢复时，绝缘带的起点应与线芯有两倍绝缘带宽的距离。包缠时黄蜡带与导线应保持一定倾角，即每圈压带宽的1/2。包缠完第一层黄蜡带后，要用黑胶布带接黄蜡带尾端再反方向包缠一层，其方法与前相同，以保证绝缘层恢复后的绝缘性能。

　　电工接线标准

　　1、 紧固接线用力要适中，防止用力过大将螺栓螺母滑扣，发现已滑扣的螺栓螺母及时更换，严禁将就作业。

　　2、 用螺丝刀紧固或松动螺丝时，必须用力使螺丝刀顶紧螺丝，然后再进行紧固或松动，防止螺丝刀与螺丝打滑，造成螺丝损伤不易拆装，尤其是挂箱内的常用空开。

　　3、 发现难于拆卸的螺栓螺母，不要鲁莽行事，防止造成变形更难于拆卸，应给予适当敲打，或加螺丝松动剂、稀盐酸等稍后再进行拆卸。

　　4、 不要用老虎钳紧固或松动螺栓螺母，以防造成损坏，用活口扳手时要调整好开口，防止将螺栓螺母损坏变形，造成不易拆装。

　　5、 同一接线端子允许最多接两根相同类型及规格的导线。

　　6、 易松动或易接触不良的接线端子，导线接头必须以“？”型紧固在接线端子上，增加接触面积及防止松动。

　　7、 导线接头或线鼻子互相连接时，中间严禁加装非铜制或导电性能不好的垫片。

　　8、 导线接头连接时，要求接触面光滑且无氧化现象，接线鼻子或铜排相接时，可在接触表面清理干净后涂抹导电膏，然后再进行紧固。

　　9、 接临时线时，单根导线软线的要求接线头对折一次，然后接到空开下口；单芯硬线要以“？”型接到空开下口。

　　10、 30KW及以上电机接线，要求电机出线和连接电机的电缆导线之间不允许跨接导电性能不好的垫片，如镀锌螺母、平垫、弹簧垫等。

　　11、 使用绝缘胶带缠绕电缆或其他要保护绝缘的设备时，绝缘层要以压置1/2的比例从一端缠绕到另一端，且至少往返一来回。

　　规范的三种接法：

　　1、下面是第一种接法。注意：在家装中是不应有接头的，特别是在线管内更不能有接头，如果有接头也应该是在电线盒内。通常的电线接头都是这样的接法，才能保证电线接头不发生打火、短路，与接触不良的现象。

　　下面是第二种接法(防火胶布隔离法)，多用于吊项内，或比较高能的工程中，主线不能能弄断，符线绕主线6--8周，吊顶内的射灯，一路上要有很多灯就是这样接法，用防火胶布缠在里面，它的作用就是防止电打火烧坏东西，这是在吊顶内很重要。外面再用绝缘胶布缠绕。

　　下面是第三种接法，就是压线冒接线法，这种方法是最规范和最实用的，但是它需要专用工具来做，压线冒的压线钳来压线，把压电线用的专用钳子，套在压线冒上，用力压紧就行了。另外还要说一下，压线冒的大小根据所压线经的大小与根数有关我们常用的是T4型的，就是直径毫米的，能压四根四平方毫米的电线。

四、球泡灯头材质？

一是金属铝，也是最早球泡灯头出来的时候就采用的方式。

二是陶瓷灯体，导热效果好，体积小。

三是导热塑料灯体，效果一般，成本便宜。

此外还有一种，叫塑包铝。外层看起是塑料的，但是内部是铝的。

灯罩一般就两种材料，要么是玻璃，要么是PC。PC的居多，因为不容易破碎。

五、包扎线束的安全要素？

首先就是线束加工方面

1、线材沾锡/镀锡的时长

线材剥线后，一旦线材沾上锡，受热时间过长就可能造成PVC受热回缩，因此要控制好沾锡/镀锡的时间不要太长，同时要保证沾锡均匀且完全覆盖。

2、穿胶壳时注意端子脱PIN现象

在穿胶壳的时候经常会发生端子脱PIN的情况，线束加工的过程中，需要在每插入进一个孔的时候有一个回拉的动作，保证每个穿过胶壳的端子都是良好的

3、压接后保证拉力足够

压接后如果拉力达不到的话，需要检查端子和线材导体的压接范围是否适配。模具的刀片的材质及其结构的设计是否合理。端子的材质是否达标等等。

然后是线束测试方面

对于线束测试来说，主要是从以下几个指标来对线束进行安全检测，

1.通断测试

2.耐压测试

3.绝缘电阻测试

4.二线制/四线制电阻测试