pc铝模施工流程详解？

一、pc铝模施工流程详解？

一、铝模施工流程

1、施工准备

（1）测量放线

进行中心线和位置的放线同时做好标高量测工作

（2）找平

模板衬垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆，可沿模板边线（构件边线外侧）用水泥砂浆抹找平层。

（3）模板定位基准

根据构件断面尺寸每隔1200mm切割一定长度的钢筋韩城定位梯子支撑筋，绑（焊）在墙体两根竖筋上；柱模板可在基础和柱模上口用钢筋焊成井字形套箍撑位模板并固定竖向钢筋，也可在竖向钢筋靠模板一侧焊短截钢筋。

（4）凿毛

合模前要检查构件竖向接槎处面层混凝土是否已经凿毛。

（5）模板脱模剂涂刷

严禁涂刷废机油或其他油类 。

2、测量放线及钢筋绑扎

测量放线

钢筋绑扎

3、墙柱模板安装

墙柱支模

4、梁板模板安装

梁支模

整体模板组拼时，应先支设墙、柱模板，调整固定后再架设梁模板及楼板模板

板支模梁底板安装

梁侧板安装

楼面阴角模板安装

板支模

5、模板安装要点

1）墙柱模板的基面应调平，下端应与定位基准靠紧垫平。

2）墙梁侧模板的对拉螺栓应平直相对，穿插螺栓时不得斜拉硬顶，当改变孔位时应采用机具钻孔，严禁用电、气焊灼孔。

3）背楞宜采用整根杆件，若采用搭接，上下道背楞接头宜错开设置，错开位置不宜小于400mm，接头长度不应少于200mm。

4）对于跨度大于4m的现浇混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱，起拱不得减少构件的截面高度。

5）预埋件、预埋孔、预留洞、吊模角钢、窗台盖板不得遗漏。

6）早拆模板支撑系统的上下层竖向支撑的轴线偏差不应大于15mm，支撑力柱垂直度偏差不应大于层高的1/300。

二、注塑机模板合模时往上翘？

这种现象是四个哥林柱不平衡，调整比较麻烦，需要把后面的调模结构全部拆下来，然后把每个哥林柱后面的螺丝松开，然后启动马达，不要装模具，来回按开锁模按键，让动模板自由的伸缩几次

最后按锁模键让整个开锁模结构伸直，然后把后面的哥林柱的螺丝一个一个想旋上，注意不要旋紧，用手感觉螺丝刚好拧不动就可以了，四颗螺丝的松紧尽量保持一致。

 如果自己没有维修经验建议找别人修，看一遍下次就会了。

三、注塑机不合模怎么回事？

1 检查锁模的电磁阀有没有问题，是否电磁阀坏了，卡了；

2 脱模退信号是否正常，如果脱模没有到位，⾃然不合模；

3 检查开模实际位置是否已超出设定值，如果开模过猛速度过快超过设定值也会不合模；

4 检查差动锁模阀，是否卡住了；

5 检查合模终⾏程开关是否良好；

6 检查液压机械安全阀是否压合, 安全阀是否有故障；

7 检查锁模流量阀检查, 是否有流量输出(CPU输出,⽐例流量电流)

8 检查锁模油缸活塞是否松掉⼀级检查油封与合模进油，看是否正常；

9 检查合模机械，看曲肘有没有卡住；

10 检查电路光学尺是否正常；

11 按锁摸键，看压⼒、速度表显⽰是否与设置参数相符；

12 检查顶针前后开关同时接通；

13 试验把开合模油管反⼀下再装上去看看；

14 检查机械保险是否档块仍处于下档位, 保险螺丝是否调整到位；

15 检查中⼦介⼊；

四、五金连续模具的组装过程？

1 需要经过多个步骤和环节。2 第一步是准备工作，包括检查所有的模具零件是否齐全，对模具进行清洁和上油等。 第二步是组装，根据设计图纸和工艺规程进行模具组装，包括模座、模架、模芯、顶针、定位销等部件的安装。 第三步是测试，对组装完成的模具进行调试，以确保其工作正常和稳定。3 需要严格遵守操作规程，同时也需要经过严格的检验和测试，以保证模具的质量和性能。提示：本题答案较长，注意分段并突出重点。

五、吹瓶机合模线粗怎么调整？

吹瓶机合模线的粗细调整涉及到调整合模间隙，目的是确保瓶口的尺寸和质量符合要求。调整时，首先需要停机，然后使用调整螺丝松开机台上升气缸的固定螺栓，使其可以调整。根据所需的合模线粗度，旋转调整螺丝，调整合模线的宽度。通常，通过微调并反复检查样品瓶的尺寸，直到达到所需的结果。

调整完成后，重新固定升气缸的固定螺丝，并再次进行样品瓶的检查，确保合模线达到所需的粗度。

六、注塑机手动不合模是怎么回事？

   1 检查锁模的电磁阀有没有问题，是否电磁阀坏了，卡了；

2 脱模退信号是否正常，如果脱模没有到位，⾃然不合模；

3 检查开模实际位置是否已超出设定值，如果开模过猛速度过快超过设定值也会不合模；

4 检查差动锁模阀，是否卡住了；

5 检查合模终⾏程开关是否良好；

6 检查液压机械安全阀是否压合, 安全阀是否有故障；

7 检查锁模流量阀检查, 是否有流量输出(CPU输出,⽐例流量电流)

8 检查锁模油缸活塞是否松掉⼀级检查油封与合模进油，看是否正常；

9 检查合模机械，看曲肘有没有卡住；

10 检查电路光学尺是否正常；

11 按锁摸键，看压⼒、速度表显⽰是否与设置参数相符；

12 检查顶针前后开关同时接通；

13 试验把开合模油管反⼀下再装上去看看；

14 检查机械保险是否档块仍处于下档位, 保险螺丝是否调整到位；

15 检查中⼦介⼊；

七、螺丝主要生产设备有哪些？

螺丝的生产设备主要有单模机，多工位，合模机，搓牙机这几些，其中单模机又根据生产螺丝的大小又分为，1模机，2模机，3模机，4模机等，

八、高强螺栓的生产工艺？

高强度螺栓多道工序可分别是冷镦-球化退火-机械除磷-酸洗-螺纹加工-热处理最后到检验。

高强度螺栓的冷镦成形工艺中又概括了切料工艺和成形，还要分成单模机成形与合模机冷镦还有多工位自动冷镦。

仅仅一台自动冷镦机分别可以在好多个成型凹模中进行冲压和墩锻，挤压与缩径等多工位工艺。有的时候会用到单模。不管是多工位还是单模机自动冷镦机采用的原始毛胚的加工特点是由材料尺寸长五到六米的棒料或者重量是一千九百到两千公斤的盘条钢丝的尺寸来做决定的。也就是说高强度螺栓的冷锻成形工艺特点在于冷镦成形并不是采用预先切好的单间毛胚，而是使用自动冷镦机本身的油棒料与盘条钢丝切断获取与镦粗的，在一定情况下要使用毛胚。

九、立式注塑机半自动状态下不合模的原因？

答：1 检查锁模的电磁阀有没有问题，是否电磁阀坏了，卡了；

2 脱模退信号是否正常，如果脱模没有到位，⾃然不合模；

3 检查开模实际位置是否已超出设定值，如果开模过猛速度过快超过设定值也会不合模；

4 检查差动锁模阀，是否卡住了；

5 检查合模终⾏程开关是否良好；

6 检查液压机械安全阀是否压合, 安全阀是否有故障；

7 检查锁模流量阀检查, 是否有流量输出(CPU输出,⽐例流量电流)

8 检查锁模油缸活塞是否松掉⼀级检查油封与合模进油，看是否正常；

9 检查合模机械，看曲肘有没有卡住；

10 检查电路光学尺是否正常；

11 按锁摸键，看压⼒、速度表显⽰是否与设置参数相符；

12 检查顶针前后开关同时接通；

13 试验把开合模油管反⼀下再装上去看看；

14 检查机械保险是否档块仍处于下档位, 保险螺丝是否调整到位；

15 检查中⼦介⼊；

十、塑胶模具的模架分几种结构？

塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。

塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。

一、塑胶模具结构按功能分

主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。

1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。

2.成型零件系统：是指构成制品形状的各种零件组合，包括动模、定模和型腔（凹模）、型芯（凸模）、成型杆等组成。型芯形成制品的内表面，型腔（凹模）形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求，有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。

3.调温系统：为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却（也可对模具进行加热）。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通热水或热油外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。

4.排气系统：是为了将注射成型过程中型腔内的空气及塑胶融化所产生的气体排除到模具外而设立，排气不畅时制品表面会形成气痕（气纹）、烧焦等不良；塑胶模具的排气系统通常是在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有型腔空气的及熔料带入的气体。

熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。

后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽。注射中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。此外，也可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。

5.导向系统：是为了确保动模和定模在合模时能准确对中而设立，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。

6.顶出系统：一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。

二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。

1、模架：一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。它构成了塑胶模具最基本的框架部分。

2、模仁：模仁部分是塑胶模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。塑胶产品的成形部分就在模仁里面，大部分时间的加工也花费在模仁上。不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形。早期的塑胶模具大都如此，相对比较落后。

3、辅助零件：塑胶模具常用辅助零件有定位环、注口衬套、顶针、抓料销、支撑柱、顶出板导柱导套、垃圾钉等等等，它们有一部分是标准件，可以直接在订购模架时一起订购，也有一部分需要自己设计。

4、辅助系统：塑胶模具的辅助系统有以下四个：浇注系统、顶出系统、冷却系统和排气系统。有时，因为所运用的塑胶材料需加热的温度很高，所以，有的模具还会存在一个加热系统。

5、附助设置：塑胶模具的附助设置有吊环孔、KO孔（顶棍孔）等等。

6、死角处理结构：当塑胶产品有死角的时候，模具还会有一个或多个处理死角的结构。如滑块、斜顶、油压缸等等。在国内大部分书上介绍这种处理死角的机构称之为“抽蕊机构”。

其实，塑胶模具并不难，不管塑胶产品怎样变化，对于来成形此塑胶产品的模具而言，它的结构无非就是上述的几个方面。而模具之间的差别就在于模具是大还是小？

各个附助零件、附助设置、附助系统的位置或者方式不一样。处理死角的方法、结构、大小等有所变化而已。当然，要使设计出来的模具加工简单、装配方便、寿命长、价格适中、成形产品不错，设计经验特别重要。好的经验，可以处理设计、加工当中出现的问题，对待设变也比较有把握。

三、注射机的结构组成：

一台通用型注射机主要包括注射装置、合模装置、液压传动系统和电气控制系统。注射装置主要作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔料注入到模具的型腔中。注射装置主要由（螺杆、料筒和喷嘴组成的）塑化部件以及料斗、传动装置、计量装置、注射和移动油缸等组成。

合模装置：其作用是实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品，合模装置主要由前后固定模板、移动模板、连接前后模板用的拉杆、合模油缸、连杆机构、调模装置以及制品顶出装置等组成。

液压系统和电气控制系统：其作用是保证注射机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作顺序准确有效的工作。注射机的液压系统主要由各种液压元件和回路及其它附属设备组成，电气控制系统则主要由各种电器和仪表组成，液压系统和电气系统有机地组织在一起，对注射机提供动力和实现控制。